El Desafío: Optimizar un Centro de Distribución de Componentes Automotrices
Un importante fabricante de componentes para el sector automovilístico en España enfrentaba una crisis de espacio y eficiencia en su centro de distribución principal. Con un crecimiento del 40% en su catálogo de SKUs en tres años, el almacén de paletización convencional había alcanzado su límite físico. Los tiempos de preparación de pedidos se habían incrementado en un 60%, y los errores en los picking superaban el 3%, afectando la cadena de suministro de sus clientes. El reto era claro: duplicar la capacidad de almacenamiento en la misma superficie sin interrumpir las operaciones diarias.
Nuestro Enfoque: Un Diseño Integrado de AS/RS
En Stakkar, adoptamos una metodología de ingeniería integral. En lugar de una solución estándar, realizamos un análisis detallado de los flujos de materiales, los patrones de demanda y los ciclos de vida del producto. Nuestro enfoque se centró en diseñar un sistema de almacenamiento y recuperación automatizada (AS/RS) que no solo almacenara, sino que también secuenciara automáticamente los componentes según los planes de producción de las líneas de ensamblaje cliente.
- Simulación 4D: Modelamos digitalmente toda la operación para optimizar la ubicación de más de 800 SKUs basándonos en su rotación y afinidad.
- Transelevadores de Doble Profundidad: Diseñamos transelevadores personalizados capaces de manejar cargas mixtas (palets completos y medias cargas) para maximizar la densidad en cada pasillo.
- Integración de Software WCS: Desarrollamos una capa de control (Warehouse Control System) que actúa como cerebro, coordinando los transelevadores, los transportadores y las estaciones de picking con el ERP del cliente.
Implementación y Puesta en Marcha
La ejecución del proyecto se planificó en fases para garantizar la continuidad del negocio. La primera fase consistió en la instalación de la estructura de estanterías dinámicas y dos transelevadores en un área nueva del almacén. Paralelamente, se migraron los productos de menor rotación. Durante la segunda fase, se desmanteló el almacén antiguo y se instaló el núcleo principal del sistema AS/RS con cuatro transelevadores adicionales y estaciones de picking ergonómicas. Todo el proceso se completó en 7 meses, con ventanas de trabajo en fines de semana para minimizar el impacto.
Un equipo de ingenieros de Stakkar supervisó la puesta en marcha 24/7 durante las primeras dos semanas, realizando ajustes en tiempo real y formando al personal del cliente en el nuevo sistema.
Resultados y Beneficios Cuantificables
La transformación del centro de distribución fue radical. Los resultados, auditados tras el primer año de operación, confirmaron el éxito del proyecto:
- +220% de Capacidad: Se logró más del doble de la capacidad de almacenamiento objetivo en la misma huella.
- -55% en Tiempos de Picking: Los pedidos se preparan ahora en menos de la mitad de tiempo.
- Precisión del 99,98%: Los errores en la preparación de pedidos se redujeron a casi cero.
- Ahorro Energético: La iluminación solo se activa en las zonas de trabajo, reduciendo el consumo en un 70%.
"La solución de Stakkar no solo resolvió nuestro cuello de botella logístico; redefinió nuestra competitividad. Ahora podemos responder a pedidos complejos en horas, no en días." – Director de Logística, Cliente Automotriz.
Materiales de Referencia
Este caso de éxito está respaldado por diagramas de flujo detallados, informes de productividad comparativos y testimonios en video del equipo operativo. Los datos de rendimiento del sistema son monitorizados en tiempo real y están disponibles para su revisión en nuestras instalaciones.